由于模具和模具产品的市场需求千差万别，我们在模具和产品的生产过程中遇到了很多问题和困难，从传统经验的积累到软件开发的应用发生了质的变化，其中如何有效控制模具和产品的几何尺寸是非常直观的。今天，小编就从下列几个方面着手给大家介绍一下。
一、模具设计控制
首先要充分了解用户在很多方面的技术要求，充分考虑注塑制品的缩孔、流痕、拨模斜度、熔接线及裂纹，分型面选择是否得当，成型件的模具加工、成型外观、去毛刺等都要慎重选择，推动方式是否合适，是否采用推杆、卸料板、推动套或其他方式，推杆和卸料板的位置是否合适，侧抽芯机构是否合适、灵活、可靠，不应有卡涩现象。
二、制造工艺的控制
在生产中要尽量满足设计的初衷，在实际加工中找出更有效、更经济、更合理的工艺手段。选择经济适用的机床和设备，生产中辅助准备、合理使用刀具、防止产品零件变形、产品零件收缩率波动、防止产品零件脱模变形、提高模具制造精度、减少误差、防止模具精度变化等也可以考虑合适的工装夹具。
三、平时生产方面的控制
塑件成型后出现几何尺寸波动是常见问题，模具温度的控制更复杂，不同成形件的不同形状、尺寸和壁厚比对冷却系统有一定的要求，通常很容易将塑料材料控制在最佳流量值范围内，因此，尽量将模具保持在允许的低温下，以提高生产效率、缩短注射周期。
调试模具时应确定合适的注射压力和夹紧力的匹配，型腔和型芯形成的间隙中的空气以及塑料产生的气体必须从排气槽中排出。只要不产生毛刺，排气肩的深度就应尽可能深，并在肩的后面开一个大尺寸的排气槽，使通过肩的气体能迅速排出模具。如有特殊需要，应在顶杆上开排气槽，理由相同，由于一些塑料件的形状和尺寸不同，脱模后随着温度和压力损失的变化，在不同的情况下会发生变形和翘曲。
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