新模具注塑成型之前或机台替换其他模具出产时，试模是必不行少的部分。试模成果成果的好坏将直接影响工厂的后续出产是否顺利。因此在试模进程中有必要遵循合理的操作进程和记载试模进程中有用的技术参数，以利于产品的批量出产。
试模前的留意事项
1.了解模具的有关资料：
最好能取得模具的设计图面，详予分析，并约得模具技师参加试模作业。
2.先在作业台上查看其机械合作动作：
要留意有否刮伤，缺件及松动等现象，模向滑板动作是否的确，水道及气管接头有无泄漏，模具之开程若有约束的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可防止在挂模时发现问题，再去拆开模具所发作的工时糟蹋。
3.当确认模具各部动作得宜后，就要挑选适合的试模射出机，在挑选时应留意：
(a)注塑机台的最大射出量是多少
(b)拉杆内距是否放的下模具
(c)活动模板最大的移动行程是否符合要求
(d)其他相关试模用工具及配件是否预备齐全
一切都确认没有问题后则下一进程就是吊挂模具，吊挂时应留意在锁上一切夹模板及开模之前吊钓不要取下，防止夹模板松动或开裂以致模具坠落。模具装妥后应再仔细查看模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及约束开关等之动作是否的确。
并留意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是留意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中留意看及听是否有任可不顺利动作及异声等现象。吊装模具进程其实比较简单，需求仔细的当地首要是模具浇口与射嘴的校中心比较困难，一般能够选用试纸的方法调校中心。
4.进步模具温度：
根据制品所用质料之功能及模具之巨细选用恰当的模温操控机将模具之温度进步至出产时所须的温度。等模温进步之后须再次检视各部份的动作，由于钢材因热膨胀之后或许会引起卡模现象，因此须留意各部的滑动，防止有拉伤及颤抖的发生。
5.若工厂内没有推广试验方案法则，我们建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区别单一条件改变对制品之影响。
6.依质料不同，对所选用的原枓做适度的烘烤。
7.试模与将来量产尽或许选用同样的质料。
8.勿彻底以次料试模，如有颜色需求，可同时安排试色。
9.内应力等问题常常影响二次加工，应于试模后待制品安稳后即加以二次加工模具在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不平等现象，防止制品发生毛边及模具变形。
以上进程都查看往后再将关模速度及关模压力调低，且将安全扣杆及顶出行程定好，再调上正常关模及关模速度。如果涉及最大行程的约束开关时，应把开模行程调整稍短，而在此开模最大行程之前切掉高速开模动作。此乃因在装模期间整个开模行程之中，高速动作行程比低速者较长之故。在塑料机上机械式顶出杆也有必要调在全速开模动作之后效果，防止顶针板或剥离板受力而变形。
在作第一模射出前请再查对以下各项：
(a)加料行程有否过长或缺乏。
(b)压力是否太高或太低。
(c)充模速度有否太快或太慢。
(d)加工周期是否太长或太短。
以防止制品短射、开裂、变形、毛边甚至伤及模具。若加工周期太短，顶针将顶穿制品或剥环挤伤制品。这类情况或许会使你花费两三个小时才干取出制品。若加工周期太长，则模蕊的细弱部位或许因胶料缩紧而断掉。当然您不或许意料试模进程所或许发作的一切问题，但事先做的充份考虑及时的办法必可帮助您防止严峻并昂贵的损失。
试模的首要进程
为了防止量产时无谓的糟蹋时刻及困扰，的确有必要支付耐性来调整及操控各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件，且制订标准的试模程序，并可资利用于树立日常作业方法。
1.查看料筒内的塑料料是否正确无误，及有否依规定烘烤，（试模与出产若用不同的质料很或许得出不同的成果）。
2.料管的整理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内，由于劣解胶料及杂料或许会将模具卡死。查看料管的温度及模具的温度是否适合于加工之质料。
3.调整压力及射出量以求出产出外观令人满意的制品，可是不行跑毛边尤其是还有某些模穴制品没有彻底凝固时，在调整各种操控条件之前应考虑一下，由于充模率略微改变，或许会引起甚大的充模改变。
4.要耐性的等到机器及模具的条件安稳下来，即是中型机器或许也要等30分钟以上。可利用这段时刻来查看制品或许发作的问题。
5.螺杆行进的时刻不行短于闸门塑料凝固的时刻，不然制品重量会下降而损及制品之功能。且当模具被加热时螺杆行进时刻亦需酌予加长以便压实制品。
6.合理调整减低总加工周期。
7.把新调出的条件至少工作30分钟以致安稳，然后至少接连出产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴别离放置，以便测验其的确工作之安稳性及导出合理的操控公役。（对多穴模具尤有价值）。
8.将接连的样品丈量并记载其重要尺度（应等样品冷却至室温时再量）。
9.把每模样品量得的尺度作个比较，应留意：
(a)制品尺度是否安稳。
(b)是否某些尺度有添加或下降的趋势而显示机器加工条件仍在改变，如不良的温度操控或油压操控。
(c)尺度之改变是否在公役规模之内。
10.如果制品尺度不甚改变而加工之条件亦正常，则需观察是否每一模穴之制品其质量都可被承受，其尺度都能在容许公役之内。把量出接连或大或小于平均值的模穴号记下，以便查看模具之尺度是否正确。
记载试模进程中所得到的参数
记载且分析数据以做为批改模具及出产条件之需求，且为未来量产时之参阅根据。
1.使加工工作时刻长些，以安稳熔胶温度及液压油温度。
2.按一切制品尺度的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及制品显得射料缺乏，也可资参阅以添加闸门尺度。
3.各模穴尺度的过大或过小予以批改之，若模穴与门口尺度尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率，模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。
4.依各模穴制品之合作景象或模蕊移位，予以各异批改，也答应再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度。
5.查看及批改射出机之故障，如油泵、油阀、温度操控器等等的不良都会引起加工条件之改变，即使再完善的模具也不能在保护不良的机器发挥良好作业效率。在检讨一切的记载数值之后，保存一套样品以便校对比较已批改之后的样品是否改善。妥善保存一切在试模进程中样品检验的记载，包含加工周期各种压力、熔胶及模具温度、料管温度、射出动作时刻、螺杆加料时期等，简言之，应保存一切将来有助于能藉以顺利树立相同加工条件之数据，以便取得符合质量标准的产品。
目前工厂试模时往往忽略模具温度，而在短时试模及将来量产时模具温度最不易把握，而不正确的模温足以影响样品之尺度、光度、缩水、流纹及欠料等现象，若不用模温操控器予以当握将来量产时就或许出现困难
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